一直以来，人们出于对炉底漏铝事故，氯气腐蚀管道，管道被熔液倒灌等事故的担心，对冶炼铝金属的炉底使用透气砖这一技术产生过疑惑和误解，使得在炉底安装透气砖这一构想一直停留在想象阶段-----要在熔炼炉、混合炉内安装多个透气高铝砖进行吹气搅拌听起来更显得不切实际。
　　
　　然而，正是对耐火材料的生产工艺精益求精的需求，激励着工程师和科学家不断创新，让构想变成了今天的现实。
　　
　　从着手设计生产线开始，一连串提高质量和降低成本的目标摆在了我们面前，这些标准对于多年来习惯使用的造渣棒或者喷射枪进行熔炉除气的传统技术来说，几乎无法达到的，随着底吹透气精确控制工艺的问世，使得一系列的改善标准得以实现。
　　
　　目前，在国外铝材熔炼以及铸造行业已经广泛地在各种炉底安装多孔透气砖及相应的气体配送调节系统进行有序的底吹搅拌，然而在国内冶炼行业由于接触国际市场比较晚，这项引进工作才开始不久，这一技术为铝铸造行业带来的是革命性改善。
　　
　　在实际应用中，气体进入通过送气管进入分散到多孔的砖芯里面。砖芯材质为压缩和烧结的刚玉氧化铝-铬，外形像一块致密且带纹理的不黏铝的刚玉高铝砖。其透气特性主要来自原材料特殊的结晶颗粒筛选工艺和静压力成型压砖工艺。
　　
　　成品多孔透气砖高330毫米，安装时底部将处于铝液冻结等温线平面以下。-非多孔耐火材料内衬，是一种高强度刚玉-尖晶石预制和预焙烧的成型的。
 

M水钢车间节省耐火材料成本
   水钢炼钢厂一准备车间通过“省工又减料”将砌包尺寸下降了7-10厘米，每个钢包可节约耐火材料300公斤。

　　近日，记者看到该车间钢包修包区域一个修好的钢包，其工作层离钢包口还有7厘米左右的距离，和以前的砌包风格不一样，原来这是该车间在降本增效过程中，职工想出来的好点子，这样做的目的是可以节约耐火材料，但是，节约了耐火材料，钢包的工作层离包口还有这么一段距离，是否能够满足炉前的工艺使用要求呢？这个时候，该车间技术员付定军给出了答案，他告诉记者：“我们这个方法是从公司28会议后，为了降低耐火材料成本采取的新举措。我们现在使用的是35吨容量的钢包，两年前，炼钢厂开展钢铁料攻关以后，为了减少炉前喷溅、降低钢铁料消耗，转炉装入量从35吨降到了33.5吨，但是钢包尺寸和修砌工艺并没有做出改变。因此，现在钢包装好钢水后离包口的距离还有30-40厘米左右。开展降本增效工作以来，我们就开始琢磨了，能不能在保证工艺要求的前提下将钢包的工作层降低一点呢？于是就开始用两个没有缺口的钢包来做实验，通过实验，尺寸下降7厘米的钢包一点都不影响炉前生产，完全能够满足工艺要求。”
　　在两个实验钢包连续使用了两个月之后，由于对工艺流程没有产生任何影响，于是该车间就开始大规模在好的钢包上使用此种方式砌包，一试可不得了，该车间每个月大约要砌52个钢包，这样下来每个月节约的耐火材料成本52728元。
　　目前，砌包的职工都说：我们的“省工又减料”方式，不仅职工省时省力了，最重要的是节约了耐火材料消耗。